原來采用的填料密（mì）封（fēng）反應釜，反應後卸壓放掉（diào）氫氣，用（yòng）高溫多級泵輸送至反應器。該工藝流程，存在以下幾個問題：
1、填料密封（fēng）反應釜密封效果不（bú）好（hǎo），易泄漏，不但造成苯胺等蒸汽泄漏，浪費原材料，而且易燃易爆氣體泄漏危及安全生產.
2、由於製（zhì）備反應結束後溫（wēn）度仍大於260℃，而高溫多級（jí）泵許用（yòng）溫度範圍要求小於180℃，所以必（bì）須降溫至180℃，才能啟動泵輸送，這樣，不但要用冷卻水冷卻導熱油，再冷卻物料溫（wēn）度，增加了熱耗，而且，也增加了每釜生產時間約（yuē）2小時左右。
3、冷（lěng）卻後在（zài）高溫多級泵輸（shū）送過程中，由於物料中（zhōng）存（cún）在鋁粉多，原采用反應釜底部（bù）出料，所以經常容易堵塞底閥，經常反衝（chōng）、拆清閥門，即影響生產又容（róng）易損傷多級泵葉輪及機械（xiè）密封。
由於是間斷輸送物料，容易造成機（jī）械密（mì）封泄漏、影響生產、造成環境汙染，維修工工作量相當大，平均一星期檢修一次，特別是經常發生中（zhōng）班、零點班維（wéi）修工（gōng）加班加點，才能維持生產，維（wéi）修工作環境惡（è）劣，氣味撲鼻，造成頭（tóu）昏頭疼，而且維修（xiū）備品配件費用高。
4、輸送至反（fǎn）應釜後（hòu），由於介質溫度從260℃已（yǐ）降至180℃，在（zài）反應釜中，又要用（yòng）導（dǎo）熱油加溫至260℃以上才能反（fǎn）應，每釜需多供熱量10萬大卡（kǎ）。
5、由於原工藝從（cóng）製備釜出料，部分未反應鋁粉（fěn）夾帶至泵，使泵無法工作，所（suǒ）以在進泵前增加了進料過濾器，平均每月需清洗一次過濾器（qì）。